少し早いですが、1年間お疲れ様でした。
来年は10倍目指して頑張ります！
通称カクマルです。
こちらはxpart40では大きすぎて曲げられないので、東洋工機HYB85で曲げました。
SS400Φ12丸棒プラスt3.2鋼鈑を曲げて作りました。
SS400Φ12丸棒プラスt3.2鋼鈑を曲げて作りました。
SUS304材をBystoronic Xpert40でチクチク曲げました。
一周してないからクルクルって感じはしないね？
って思われた方のために、こちらをどうぞ。
SUS コールドフラットバーを3本ロールでアール曲げしています。
全部で500本位あります。
一周してないからクルクルって感じはしないね？
って思われた方のために、こちらをどうぞ。
一周してないからクルクルって感じはしないね？
って思われた方のために、こちらをどうぞ。
SUS304 #400研磨パイプで手摺を作りました。
TIGではなく半田付け指定でしたので、一度はお断りしたのですが、
職人さんが高齢で作れなくなってしまったそうで、結局うちでやることになりました。
銅板を半田付けして、こんなものを作りました。
四苦八苦して、なんとか形にはなりました。
一周してないからクルクルって感じはしないね？
って思われた方のために、こちらをどうぞ。
カバー色々作りました。
まずはSUS304で穴がたくさん開いたもの。
穴はレーザー加工であけました。
カバー色々作りました。
アール曲げのカバーです。
プレスブレーキでチクチク曲げました。
カバー色々作りました。
こちらの小さめな奴は３本ロールで曲げました。
SPHC酸洗t3.2に短管を溶接しました。
なるべく歪みのないことを希望されましたので、ファイバーレーザー溶接機にて行いました。
カバーの様に見えますが、実はひっくり返っていまして水受けなんですよね。
SUS304(ステンレス) t1.5 です。
レーザー溶接でやりたい所でしたが、水漏れに今ひとつ自信が持てなかったみたいで、TIG溶接で組み立てました。
SPHC酸洗t3.2に短管を溶接しました。
円周上をフル溶接してこのくらいなので、歪み抜きも必要なさそうですね。
ステンレス(SUS304) t2で三叉管を作りました。
CADMAC-NEX(2D-CAD)で展開はかなり苦戦しましたが、今回は2回目なので楽チンです。
今回は全部TIG溶接で作りました。
三つ叉の中心部は狭いのでトーチノズルが入り辛く緊張します。
40mm角の中にΦ0.5穴を1600箇所ほど孔けるのですが、お客様所有のレーザー加工機では無理だったとのことでご依頼頂きました。
裏から光を当てると、ちゃんと抜けているのがわかると思います。
ステンレス(SUS304) t2で三叉管を作りました。
粉状の物が通るので、摩耗しやすいところにパッチも当ててあります。
工作機械のカバーを曲げと溶接で製作しました。
ダクトの製作事例です。
ダクトの製作事例です。
スクリューコンベアの製作事例。
シャフトにらせん状にプレートを溶接しました。
SPHCの溶接でダクトの扉を製作しました。
曲げと溶接で大型ダクトを製作しました。
パイプに球体を溶接してキャップを製作しました。
一辺が2500mmの大型タンク製作事例。
ブラケットの製作事例です。
パイプ溶接で装置の投入口を製作しました。
食品関係の装置のタンクのふたを製作しました。
曲げ加工と溶接で製作した部品保管用ラックです。
曲げ加工と溶接で部品保管用ラックを製作しました。
装置の一部をパイプ溶接で製作しました。
SUSの溶接で装置用のふたとフィルターを製作しました。
部品管理用のラックを製作しました。
SUS304の溶接事例。
曲げと溶接でレジューサを製作しました。
S45Cのシャフトを溶接しました。
SUS304 t=3のプレートを曲げた後
TIG溶接してシュートを製作しました。
応接室のサインプレートを製作しました。
お客様からイラストレータのデータを頂き、CADデータに変換しています。
文字の後ろにΦ3mmの丸棒を溶接して壁面より浮かせています。
文字はSUS304 t3 ヘアーラインです。
ステンレス製水受けを作りました。
ステンレス製ホース掛け。
板厚６mmです。
ホースが掛かる丸まった部分は、指示板厚パイプが存在しなかったので、曲げて作りました。
SPHC酸洗t3.2にて製作しました。
何度か作らせて頂いてる、ステンレス(SUS304)タンクです。
ステンレス(SUS304)t2板とステンレス(SUS304)丸パイプをレーザー溶接しました。
丸パイプが軸となって回転するため、歪みを少しでも抑えたいとのご要望でした。
溶接ビードは細いですが、溶け込みが深いので強度もバッチリです。
この後、電解仕上げによる焼け取りをしてから、電解研磨に出して完成です。